熱軋不銹鋼管的生產工藝過程是將實心管坯或鋼錠穿孔并軋成符合產品標準的鋼管。

整個過程有以下兩個變形工序：

(1)穿孔  即將實心管坯穿軋成空心毛管。常見的管坯穿孔方法有斜軋穿孔（二輥、狄舍爾和三輥）、壓力穿孔和推軋穿孔( PPM)等三種。另外還有直接采用離心澆注、連鑄與電渣重熔等方法獲得空心管坯，而省去穿孔工序。

(2)軋管  是將空心毛管軋成接近成品尺寸的荒管。常見的軋管方法有自動軋管機、連續式軋管機（全浮動式MM、限動心棒MPM）、皮爾格軋管機（周期式軋管機）、三輥軋管機、狄舍爾軋管機、頂管和鋼熱擠壓機等。

不銹鋼管生產中，按產品品種規格和生產能力等要求不同，而選用不同類型的軋管機。采用不同類型的軋管機軋管時，由于軋件的運動條件、應力狀態條件、道次變形量和生產率等條件不同，故必需為它配備變形量和生產率等方面相匹配的穿孔及其它前后工序設備，因而不同的軋管機就構成了相應的鋼管熱軋機組。熱軋不銹鋼管機組也就是以軋管機類型來分類。目前常用的熱軋不銹鋼管生產方法見表2-1。一個機組的具體名稱以該機組生產鋼管的最大規格和軋管機的類型來表示。例如，140自動軋管機組，即機組生產的最大外徑為140mm，軋管機型式為自動軋管機。同例有140連續式軋管機組、133頂管機組、318周期式軋管機組等。而鋼管熱擠壓機組則采用擠壓機的最大擠壓力或產品規格范圍來表示其型號，例如3150擠壓鋼管機組，即擠壓機的最大擠壓力為3150t。

在熱軋鋼管機組中，為了提高產品質量和擴大機組的產品規格范圍，通常在軋管機后面需設置均整機、定徑機、減徑機或擴徑機等荒管軋制設備。